2025 年 10 月 11-13 日，武汉国际博览中心举办的 2025 武汉汽车模具、刀具及 3D 打印展览会，将 3D 打印技术在汽车制造领域的创新应用作为核心展示内容。这项颠覆性技术的集中亮相，正引领着汽车制造生产模式的变革，为行业带来前所未有的发展机遇。
3D 打印在汽车模具制造中的应用打破传统桎梏。传统汽车模具制造周期长、成本高，而 3D 打印技术通过增材制造原理，可直接根据三维模型快速成型模具型腔和型芯。某企业展示的 3D 打印砂型模具，采用选择性激光烧结技术，以石英砂和树脂为原料，仅用 72 小时就完成了一套汽车发动机缸体的砂型模具制造，而传统木模砂型工艺需要 20 天以上，且模具的尺寸精度更高，可控制在 ±0.2mm。金属 3D 打印模具则适用于小批量、复杂结构的汽车零部件生产，如汽车保险杠的注塑模具，通过 3D 打印技术制造的随形冷却水道模具，使注塑成型周期缩短 40%，产品合格率提升至 99%。
汽车零部件的 3D 打印直接制造实现个性化与轻量化。在个性化零部件领域，某展商展示的 3D 打印汽车内饰件，如仪表盘装饰条、车门把手等，可根据客户需求快速定制不同的纹理和造型，采用尼龙 12 材料通过选择性激光烧结制成，强度达 45MPa，满足内饰件的使用要求。轻量化结构零部件的 3D 打印更是优势显著，新能源汽车的电池托盘采用铝合金粉末激光熔化 3D 打印技术制造，通过拓扑优化设计，在保证结构强度的前提下，重量较传统焊接结构减轻 30%，且零件数量从 20 个减少至 1 个，大大简化了装配流程。
3D 打印技术与传统制造工艺的融合创新拓展应用边界。展会展示的 “3D 打印 + 精密加工” 复合工艺，先通过 3D 打印快速制造汽车零部件的近净成形毛坯，再通过高精度数控机床进行后续精加工，既发挥了 3D 打印制造复杂结构的优势，又保证了零件的最终精度。在汽车转向节的生产中，该工艺使材料利用率从传统锻造的 30% 提升至 80%，生产周期缩短 50%。此外，3D 打印技术在汽车备件制造中的应用，可实现备件的按需生产和本地化制造，减少库存积压，某汽车品牌应用该技术后，售后备件库存成本降低 40%，客户等待备件的时间从平均 15 天缩短至 3 天。
展会期间，众多知名企业和专业人士将围绕 3D 打印技术在汽车制造中的应用展开深入交流，探讨技术瓶颈的突破和商业化路径的拓展。2025 武汉汽车模具、刀具及 3D 打印展览会无疑将成为 3D 打印技术推动汽车制造变革的重要引擎，助力行业迈向更高效、更灵活、更具创新性的生产模式。
组委会：徐经理 共三步； 第一步：185 < <<< 第二步 15 88 <<<< 第三步 15 94 （同微)
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